Die weltweit anhaltende Nachfrage nach unseren Gewindefahrwerken der Marken KW suspensions, ST suspensions und seit Mai 2019 auch von ap Sportfahrwerke steigt weiterhin. Ein Glück, dass aktuell eine unserer wohl größten Baumaßnahmen in der KW automotive Firmengeschichte auf die Zielgerade einbiegt.
Um dem großen Interesse nach unseren Fahrwerken für jeden Anspruch gerecht zu werden, fingen bereits 2016 die ersten Pläne für eine Erweiterung unserer Fertigungskapazitäten an. Dieses Vorhaben musste dabei das eine oder andere Mal komplett umgeplant werden, da die Nachfrage einfach größer war als gedacht.
Im Sommer 2020 befinden wir uns mit der neuen Halle 7 mit dem dort angesiedelten automatisierten Palettenlager, automatisierten Kleinteilelager, dem neuen Pulverbeschichtungszentrum und dem neuen Wareneingang im Endspurt. Erst vor wenigen Tagen starteten in der zirka 4.500 Quadratmeter großen Halle mit den neuen Lager- und Produktionsflächen die ersten Prozesse.
Bevor wir Euch diese ein wenig näher vorstellen, blicken wir kurz in den Rückspiegel und dürfen den Schulterblick nicht vergessen – denn wir setzen nicht nur beim Thema individuelle Fahrwerke zum Überholen unseres eigenen Anspruchs an…
Rückblick zu den Anfängen
Es ist schon ziemlich beeindruckend, was in den vergangenen zwei Jahrzehnten in Fichtenberg passierte. Zu einer Zeit, als beim Thema Tieferlegen entweder nur ein Satz Federn oder ein Sportfahrwerk für Straßenautos zur Auswahl stand, kamen die beiden Brüder Klaus und Jürgen Wohlfarth 1995 auf die Idee, ein Gewindefahrwerk mit Teilegutachten zu entwickeln.
Entweder waren die damaligen Fahrwerke für den Alltag zu straff, das Fahrverhalten nach dem Einbau schlechter als vorher, und bei manchem Sportfahrwerk und Federsatz stimmten die Angaben zur Tieferlegung nicht. Jedenfalls war Klaus Wohlfarth, dessen Geschäft damals unter dem Namen “KW Tuning” firmierte, von Tag zu Tag unzufriedener, was er seinen Kunden verkaufen konnte. Aber das ist eine andere Geschichte, die ihr selbstverständlich auch auf dem Blog und im aktuellen KW Katalog nachlesen könnt.
Die eigene Ladengarage in Murrhardt war zu klein für die Fahrwerkproduktion und so ging es in den Ortsteil Klingen auf einen ehemaligen Hühnerhof. Aber selbst dort, platzten schon nach kurzer Zeit die Lager- und Produktionsflächen von knapp 200 Quadratmetern aus allen Nähten und die damals fünfköpfige “KW TUNING” Unternehmung musste mit dem Gedanken spielen, einen eigenen Produktionsstandort zu bauen.
1997 legte Klaus Wohlfarth den Grundstein für den heutigen Stammsitz der KW automotive im schwäbischen Fichtenberg. In seinem Heimatort Murrhardt hielt man von der Idee nichts, eine Baugenehmigung für die Gründung eines Fahrwerkherstellers samt Produktion zu erteilen.
Seitdem wurde allein in den Jahren 1998 bis 2005 im Aspachweg bei KW insgesamt 13x um- und angebaut. In dieser Zeit wuchs die Betriebsfläche in Fichtenberg von anfangs 1.050 Quadratmeter auf 23.000 Quadratmeter an.
Wie eingangs erwähnt, fiel aufgrund der starken Nachfrage nach den Fahrwerken der KW automotive Gruppe bereits Ende 2016 Anfang 2017 der Startschuss für die wohl größte Bau- und Investitionsmaßnahme in der jüngsten Firmengeschichte.
Langfristiges Bekenntnis zum Standort Fichtenberg
Um zukünftig flexibler und schneller alles unter einem Dach fertigen zu können, investierte man bei KW automotive massiv in die Fertigungskapazität.
Allein in der mechanischen Fertigung, der ehemaligen Halle 4, wurde die Betriebsfläche durch Anbaumaßnahmen und Umstrukturierungen in den vergangenen Jahren mehr als verdoppelt.
Diese Bauabschnitte der erweiterten Fertigung sind in Form moderner Fünf-Achsbearbeitungszentren, CNC-Drehmaschinen und einer neu geschaffenen Blechbearbeitung mit Laserschneid- und Laserschweißanlagen sowie Abkantmaschinen bereits im Einsatz.
Vorher mussten diverse Komponenten wie etwa Befestigungshalterungen für ABS-Kabel und Bremsschläuche an den Gewindefederbeinen extern vergeben werden. Heute ist dies längst alles made in Fichtenberg.
Die Kollegen aus der mechanischen Verarbeitung, sprich die CNC-Zerspanungsmechaniker, Fräser und Industriemechaniker fertigen direkt aus den Aluminium-, Edelstahl- und Stahlrohren sowie dem Aluminiumvollmaterial die Federbeine, Dämpferrohre, Höheneinstellungen sowie Clubsport- und Motorsportdomlager.
Bei unseren Händlerschulungen im Haus und Führungen sowie Rundgängen bekommen unsere Besucher immer große Augen, wenn sie selbst sehen, dass hier vor Ort in Deutschland die gesamten Fahrwerke auftragsbezogen gefertigt werden. Täglich produzieren wir “Just-in-Time” durch unsere flexible Fertigungsstruktur rund 400 Fahrwerke für unsere Marken KW suspensions, ST suspensions und ap Sportfahrwerke.
Vor über 20 Jahren, fertigte KW keine 400 Gewindefahrwerke im Jahr und das Lieferprogramm bestand aus lediglich neun verschiedenen Fahrwerken für vier Fahrzeuganwendungen. Heute hat die KW automotive Gruppe bereits für über 2.350 Fahrzeuganwendungen über 26.000 verschiedene Fahrwerkanwendungen im Portfolio.
Das Besondere an unserer Fertigungstruktur ist aber die Tatsache, dass wir am Tag nicht 400x dasselbe Fahrwerk bauen und ins Lager legen; bei KW automotive ist alles ein wenig anders. Von den 400 Fahrwerken die wir durchschnittlich jeden Tag fertigen, haben über 85 Prozent die Losgröße von “Eins”. Anders ausgedrückt, wir fertigen am Tag fast 350 Gewindefahrwerke für verschiedene Fahrzeuge!
Sicher wisst ihr auch, dass ein Gewindefahrwerk ein ziemlich komplexes Produkt ist. Während am Anfang durchschnittlich etwa drei bis fünf Montageschritte notwendig waren, um ein Gewindefahrwerk zu fertigen, sind es heute bei einem KW Clubsport 3-way und anderen KW Gewindefahrwerken über 85 einzelne Fertigungsschritte.
Beispielsweise besteht ein KW Gewindefahrwerk Variante 3 aus über 400 Einzelteilen und für jeden einzelnen Dämpfer nutzen wir über 80 verschiedene Bauteile; die sich selbstverständlich von Fahrzeug zu Fahrzeug unterscheiden.
So bauen unsere Kollegen und Kolleginnen in der Dämpfermontage allein das einstellbare Druckstufenventil aus über 20 Einzelteilen auf!
In den An- bzw. Neubau zogen zunächst die Kollegen von der Motorsportabteilung und der Fahrwerkprototypenabteilung ein. Längst bieten wir bei der KW automotive 16 verschiedene Fahrwerkventiltechnologien. Dabei sind nicht nur adaptive Dämpfer oder 1-fach, 2-fach, 3-fach sowie 4-fach einstellbare und nicht einstellbare Gewindefahrwerke für die Straße bei uns erhältlich.
Weiterhin entstehen bei unseren Entwicklungs- und Motorsportingenieuren Technologiemeilensteine und völlige neue Dämpfungssysteme. Längst sind wir selbst für zahlreiche Automobilhersteller ein Entwicklungsdienstleister und bauen für ausgewählte Sondermodelle Dämpfer sowie komplette Fahrwerke. Auch zahlreiche Rennwagen in den verschiedensten Motorsportklassen sind mit unseren je nach Reglement 1-fach, 2-fach, 3-fach, 4-fach und 5-fach einstellbaren Rennsportdämpfer homologiert.
Beeindruckend ist auch der im Sommer 2019 fertig gewordene Bauabschnitt mit dem neuen Verwaltungskomplex inklusive Kantine sowie der neuen Einbauversuchwerkstatt.
Die gesamte Betriebsfläche ist in Fichtenberg von den anfänglichen 1.050 Quadratmetern auf über 45.000 Quadratmetern angewachsen; wovon rund 21.000 Quadratmeter in den vergangenen drei Jahren entstanden!
Industrie 4.0 trifft auf Fahrwerkmanufaktur
So groß und kaum zu fassen diese Zahlen auch sind, das ist nur ein kleiner Teil dessen, was sich gerade noch auf der Zielgeraden befindet. Denn wie bei unseren KW Gewindefahrwerken liegt das Revolutionäre in den kleinen Details. Erst vor wenigen Tagen nahm unser neues und vollautomatisiertes Shuttle- und Hochregal seinen Betrieb auf.
Dieses speziell auf unsere Anforderungen angepasste robotorisierte Lager stammt von Gebhardt Fördertechnik aus Sinsheim und bietet auf mehreren Ebenen Raum für 4.300 Palettenlager. Rundum die Uhr ist es im Einsatz um mit seinen verschiedenen zwischengelagerten Bauteilen als Puffer und Steuerungsinstrument im Kundentakt beispielsweise die Fahrwerkfedern in die neue Pulverbeschichtung einzusteuern.
Bei unserer Fahrwerkmarke ST suspensions besteht seit Kurzem die Möglichkeit, individualisierte Gewindefahrwerke und Gewindefedern zu bestellen. Die gesamten Hauptfedern sind auf Wunsch in 18 verschiedenen RAL-Farbtönen erhältlich.
Wer mag kann sogar auch noch eine Wunschkennzeichnung auf seine individualisierten ST Federn anbringen lassen. Vielleicht wird ja der Schriftzug “#alleseingetragen” eine der am beliebtesten Schriftzüge …
Durch die neue Möglichkeit der ST Fahrwerkindividualisierung direkt über den Fachhandel und der ST suspensions Homepage zu bestellen, startete Anfang Juni auch im Obergeschoss der Halle 7, direkt über dem neuen Wareneingang, das neue Pulverbeschichtungszentrum.
Es besteht aus fünf Lackierkabinenboxen, in denen schnell auf verschiedene RAL-Farbtöne gewechselt werden kann. Einen Großteil unserer Fahrwerkfedern lagern wir graugrundiert zwischen, um sie auftragsbezogen zu beschichten und zu kennzeichnen.
Für diesen neuen und erweiterten Prozess zogen in den vergangenen Wochen über 2.500 verschiedene Federn in das automatische Lager ein. In der nächsten Zeit können wir so die tägliche Beschichtungskapazität von etwa 400 Federn auf über 1.200 Federn erhöhen. Der gesamte Individualisierungsprozess läuft dann automatisiert und nur noch die Federn werden per Hand pulverbeschichtet.
“Eingang” zum automatischen Kleinteilelager. Hier fließen die auftragsbezogenen und beschichteten Federn … 
… indirekt in das automatisierte Kleinteilelager, umso direkt in die Linien der Fahrwerksmontage transportiert zu werden.
Nach der Beschichtung fließen die auftragsbezogenen und individualisierten Federn indirekt über unser automatisches Kleinteilelager in die Fahrwerkmontage ein. Dieses Lager hat es in sich, denn zukünftig wird es in gewisser Weise der neue Dreh- und Angelpunkt unserer “Built-to-Order”-Fahrwerkfertigung.
Aktuell ziehen in das neue “automatische Kleinteilelager”sämtliche Einzelteile von ihren bisherigen Lagerorten ein. “Für unsere Kollegen ist das aktuell eine Mammutaufgabe”, so Geschäftsführer Klaus Wohlfarth.
“Dies wird noch einige Wochen Zeit in Anspruch nehmen, da dabei über 60.000 Einzelteile umziehen und auch noch mit unserem ERP-System abgeglichen werden.”
Dieses Kleinteilelager verfügt über drei Gassen mit jeweils 23 Ebenen und in ihm sind 15 Roboter rund um die Uhr im Einsatz. Alle vier Sekunden versorgen sie dann die Kollegen an den sogenannten “Pickplätzen”. In einer Stunde bewegen die 15 Roboter circa 880 Behälter. Anschließend fließen im weiteren Verlauf diese Behälter mit den kommissionierten Komponenten in die neue Montagelinie.
In Vorbereitung: neue Montagelinien und Fördertechnik
Auf Hochtouren läuft aktuell die Einbindung unserer neuen Montagelinien und Fördertechnik. Dazu wird im Moment der letzte Teil der Lager- und Fördertechnik aufgebaut.
So wird unter anderem auch die Fertigung unserer Motorsport-Fahrwerke in die beiden automatisierten Lager mit eingebunden. Davon profitiert nicht nur die Taktung unserer homologierten Fahrwerke für den Werkskundenmotorsport, sondern auch die der Rennsport-Einzelanfertigungen.
Ein weiterer Vorteil durch die neuen Prozesse in der Federbein- und Dämpfermontage sind deutlich kürzere Produktions- und Montagezeiten, wodurch die auftragsbezogene Fertigung deutlich profitiert. Im Laufe des Jahres werden wir auch unsere Umbauarbeiten und Restrukturierungen des neuen Versandlogistik-Centers abgeschlossen haben. Denn zukünftig wird der gesamte weltweite Versand unserer Fahrwerke direkt aus Fichtenberg erfolgen.
Übrigens zählen wir zu den Top-Arbeitgebern in unserer Region und suchen direkt bei uns in Fichtenberg Verstärkung im technischen und kaufmännischen Bereich oder schickt uns einfach eine Initiativbewerbung mehr unter www.kwsuspensions.de
